मिश्रित रबर सामग्री के प्रसंस्करण में कई मुद्दे

मिश्रित रबर सामग्री के प्लेसमेंट के दौरान "स्वयं सल्फर" की घटना के मुख्य कारण हैं:

(1) बहुत अधिक वल्केनाइजिंग एजेंटों और त्वरक का उपयोग किया जाता है;

(2) बड़ी रबर लोडिंग क्षमता, रबर रिफाइनिंग मशीन का उच्च तापमान, अपर्याप्त फिल्म शीतलन;

(3) या बहुत जल्दी सल्फर जोड़ने से दवा सामग्री का असमान फैलाव त्वरक और सल्फर की स्थानीय सांद्रता का कारण बनता है;

(4) अनुचित पार्किंग, जैसे पार्किंग क्षेत्र में अत्यधिक तापमान और खराब वायु परिसंचरण।

रबर मिश्रणों के मूनी अनुपात को कैसे कम करें?

रबर मिश्रण की मूनी एम (1+4) है, जिसका मतलब है कि 1 मिनट के लिए 100 डिग्री पर पहले से गरम करने और रोटर को 4 मिनट तक घुमाने के लिए आवश्यक टॉर्क, जो बल का परिमाण है जो रोटर के घूमने में बाधा डालता है। कोई भी बल जो रोटर के घूर्णन को कम कर सकता है, मूनी को कम कर सकता है। फार्मूला कच्चे माल में प्राकृतिक रबर और सिंथेटिक रबर शामिल हैं। कम मूनी वाला प्राकृतिक रबर चुनना या प्राकृतिक रबर फॉर्मूला में रासायनिक प्लास्टिसाइज़र जोड़ना (भौतिक प्लास्टिसाइज़र प्रभावी नहीं हैं) एक अच्छा विकल्प है। सिंथेटिक रबर आमतौर पर प्लास्टिसाइज़र नहीं जोड़ता है, लेकिन आमतौर पर कुछ कम वसा वाले तथाकथित डिस्पर्सेंट या आंतरिक रिलीज़ एजेंट जोड़ सकता है। यदि कठोरता की आवश्यकताएं सख्त नहीं हैं, तो निश्चित रूप से, स्टीयरिक एसिड या तेल की मात्रा भी बढ़ाई जा सकती है; यदि इस प्रक्रिया में, शीर्ष बोल्ट का दबाव बढ़ाया जा सकता है या डिस्चार्ज तापमान उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है। यदि स्थितियाँ अनुमति देती हैं, तो ठंडे पानी का तापमान भी कम किया जा सकता है, और रबर मिश्रण की मूनी को कम किया जा सकता है।

आंतरिक मिक्सर के मिश्रण प्रभाव को प्रभावित करने वाले कारक

खुली मिल मिश्रण की तुलना में, आंतरिक मिक्सर मिश्रण में कम मिश्रण समय, उच्च दक्षता, मशीनीकरण और स्वचालन की उच्च डिग्री, अच्छी रबर सामग्री की गुणवत्ता, कम श्रम तीव्रता, सुरक्षित संचालन, छोटी दवा उड़ने की हानि और अच्छी पर्यावरणीय स्वच्छता की स्थिति के फायदे हैं। हालाँकि, आंतरिक मिक्सर के मिश्रण कक्ष में गर्मी का अपव्यय मुश्किल है, और मिश्रण का तापमान अधिक है और इसे नियंत्रित करना मुश्किल है, जो तापमान संवेदनशील रबर सामग्री को सीमित करता है और हल्के रंग की रबर सामग्री और लगातार विविधता वाली रबर सामग्री के मिश्रण के लिए उपयुक्त नहीं है। परिवर्तन. इसके अलावा, आंतरिक मिक्सर को मिश्रण के लिए संबंधित अनलोडिंग उपकरणों से सुसज्जित किया जाना चाहिए।

(1) गोंद लोडिंग क्षमता

गोंद की उचित मात्रा से यह सुनिश्चित होना चाहिए कि रबर सामग्री मिश्रण कक्ष में अधिकतम घर्षण और कतरनी के अधीन है, ताकि मिश्रण एजेंट को समान रूप से फैलाया जा सके। स्थापित गोंद की मात्रा उपकरण की विशेषताओं और गोंद सामग्री की विशेषताओं पर निर्भर करती है। आम तौर पर, गणना मिश्रण कक्ष की कुल मात्रा और भरने के गुणांक पर आधारित होती है, जिसमें भरने का गुणांक 0.55 से 0.75 तक होता है। यदि उपकरण का उपयोग लंबे समय तक किया जाता है, तो मिश्रण कक्ष में टूट-फूट के कारण, भरने के गुणांक को उच्च मूल्य पर सेट किया जा सकता है, और गोंद की मात्रा बढ़ाई जा सकती है। यदि शीर्ष बोल्ट का दबाव अधिक है या चिपकने वाली सामग्री की प्लास्टिसिटी अधिक है, तो चिपकने की मात्रा भी तदनुसार बढ़ाई जा सकती है।

(2) शीर्ष बोल्ट दबाव

शीर्ष बोल्ट के दबाव को बढ़ाकर, न केवल रबर की लोडिंग क्षमता को बढ़ाया जा सकता है, बल्कि रबर सामग्री और उपकरण के साथ-साथ रबर सामग्री के अंदर के विभिन्न हिस्सों के बीच संपर्क और संपीड़न भी तेज हो सकता है और अधिक प्रभावी, रबर में कंपाउंडिंग एजेंट की मिश्रण प्रक्रिया को तेज करता है, जिससे मिश्रण का समय कम हो जाता है और उत्पादन दक्षता में सुधार होता है। साथ ही, यह उपकरण संपर्क सतह पर सामग्री की फिसलन को भी कम कर सकता है, रबर सामग्री पर कतरनी तनाव को बढ़ा सकता है, कंपाउंडिंग एजेंट के फैलाव में सुधार कर सकता है और रबर सामग्री की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। इसलिए, वर्तमान में, आंतरिक मिक्सर में मिश्रित रबर की मिश्रण दक्षता और गुणवत्ता में सुधार के लिए शीर्ष बोल्ट वायु वाहिनी के व्यास को बढ़ाने या वायु दबाव को बढ़ाने जैसे उपाय अक्सर किए जाते हैं।

(3) रोटर गति और रोटर संरचना आकार

मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, रबर सामग्री की कतरनी गति रोटर गति के सीधे आनुपातिक होती है। रबर सामग्री की कतरनी गति में सुधार से मिश्रण का समय कम हो सकता है और यह आंतरिक मिक्सर की दक्षता में सुधार करने का मुख्य उपाय है। वर्तमान में, आंतरिक मिक्सर की गति को मूल 20r/मिनट से बढ़ाकर 40r/मिनट, 60r/मिनट और 80r/मिनट तक कर दिया गया है, जिससे मिश्रण चक्र 12-15 मिनट से घटकर सबसे कम l-1.5 हो गया है। मि. हाल के वर्षों में, मिश्रण प्रौद्योगिकी की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, मिश्रण के लिए मल्टी स्पीड या वैरिएबल स्पीड आंतरिक मिक्सर का उपयोग किया गया है। सर्वोत्तम मिश्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए रबर सामग्री की विशेषताओं और प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार गति को किसी भी समय बदला जा सकता है। आंतरिक मिक्सर रोटर के संरचनात्मक आकार का मिश्रण प्रक्रिया पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। आंतरिक मिक्सर के अण्डाकार रोटर के उभार दो से बढ़कर चार हो गए हैं, जो कतरनी मिश्रण में अधिक प्रभावी भूमिका निभा सकते हैं। यह उत्पादन क्षमता में 25-30% तक सुधार कर सकता है और ऊर्जा खपत को कम कर सकता है। हाल के वर्षों में, अण्डाकार आकृतियों के अलावा, त्रिकोण और सिलेंडर जैसे रोटर आकृतियों वाले आंतरिक मिक्सर भी उत्पादन में लागू किए गए हैं।

(4) मिश्रण तापमान

आंतरिक मिक्सर की मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न होती है, जिससे गर्मी को नष्ट करना मुश्किल हो जाता है। इसलिए, रबर सामग्री जल्दी गर्म हो जाती है और उसका तापमान अधिक होता है। आम तौर पर, मिश्रण तापमान 100 से 130 ℃ तक होता है, और 170 से 190 ℃ पर उच्च तापमान मिश्रण का भी उपयोग किया जाता है। इस प्रक्रिया का उपयोग सिंथेटिक रबर के मिश्रण में किया गया है। धीमी गति से मिश्रण के दौरान डिस्चार्ज तापमान आमतौर पर 125 से 135 ℃ पर नियंत्रित होता है, और तेजी से मिश्रण के दौरान, डिस्चार्ज तापमान 160 ℃ या उससे ऊपर तक पहुंच सकता है। मिश्रण और बहुत अधिक तापमान रबर यौगिक पर यांत्रिक कतरनी क्रिया को कम कर देगा, जिससे मिश्रण असमान हो जाएगा, और रबर अणुओं की थर्मल ऑक्सीडेटिव क्रैकिंग तेज हो जाएगी, जिससे रबर यौगिक के भौतिक और यांत्रिक गुण कम हो जाएंगे। साथ ही, यह रबर और कार्बन ब्लैक के बीच बहुत अधिक रासायनिक बंधन का कारण बनेगा जिससे बहुत अधिक जेल उत्पन्न होगा, रबर यौगिक की प्लास्टिक डिग्री कम हो जाएगी, रबर की सतह खुरदरी हो जाएगी, जिससे कैलेंडरिंग और एक्सट्रूज़न में कठिनाई होगी।

(5) खुराक क्रम

एक संपूर्ण बनाने के लिए पहले प्लास्टिक यौगिक और मूल यौगिक को जोड़ा जाना चाहिए, और फिर क्रम में अन्य यौगिक एजेंटों को जोड़ा जाना चाहिए। पर्याप्त मिश्रण समय सुनिश्चित करने के लिए कार्बन ब्लैक जैसे फिलर्स जोड़ने से पहले ठोस सॉफ़्नर और छोटी दवाएं मिलाई जाती हैं। एकत्रीकरण और फैलाव में कठिनाई से बचने के लिए कार्बन ब्लैक मिलाने के बाद तरल सॉफ़्नर अवश्य मिलाना चाहिए; सुपर एक्सेलेरेटर और सल्फर को निचली प्लेट मशीन में ठंडा करने के बाद, या माध्यमिक मिश्रण के दौरान आंतरिक मिक्सर में जोड़ा जाता है, लेकिन उनका डिस्चार्ज तापमान 100 ℃ से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए।

(6) मिश्रण का समय

मिश्रण का समय विभिन्न कारकों पर निर्भर करता है जैसे मिक्सर की प्रदर्शन विशेषताएँ, लोड की गई रबर की मात्रा और रबर सामग्री का सूत्र। मिश्रण समय बढ़ाने से मिश्रण एजेंट के फैलाव में सुधार हो सकता है, लेकिन लंबे समय तक मिश्रण समय आसानी से अत्यधिक मिश्रण का कारण बन सकता है और रबर सामग्री की वल्कनीकरण विशेषताओं को भी प्रभावित कर सकता है। वर्तमान में, XM-250/20 आंतरिक मिक्सर का मिश्रण समय 10-12 मिनट है।